Penentuan siklus produksi dalam teknik mesin berdasarkan siklus. Produksi in-line: karakteristik organisasi dan ekonomi

Perhitungan siklus rilis. Menentukan jenis produksi. Karakteristik dari jenis produksi tertentu

Ketergantungan jenis produksi terhadap volume produksi suku cadang ditunjukkan pada Tabel 1.1.

Dengan berat bagian 1,5 kg dan N=10.000 bagian, produksi skala menengah dipilih.

Tabel 1.1 - Karakteristik jenis produksi

rincian, kg	Jenis produksi
lajang	skala kecil	Seri sedang	skala besar	Massa

Produksi serial dicirikan oleh kisaran terbatas suku cadang yang diproduksi dalam batch berulang secara berkala dan volume output yang relatif kecil daripada produksi tunggal.

Fitur teknologi utama produksi massal:

1. Menetapkan beberapa operasi untuk setiap tempat kerja;

2. Penggunaan peralatan universal, mesin khusus untuk operasi individu;

3. Penataan peralatan menurut proses teknologi, jenis bagian atau kelompok mesin.

4. Aplikasi spesifikasi yang luas. Perlengkapan dan alat.

5. Kepatuhan terhadap prinsip dapat dipertukarkan.

6. Kualifikasi rata-rata pekerja.

Nilai siklus rilis dihitung dengan rumus:

di mana F d - dana tahunan aktual dari waktu pengoperasian peralatan, h / cm;

N - program tahunan untuk produksi suku cadang, N=10,000 pcs

Selanjutnya, Anda perlu menentukan dana waktu yang sebenarnya. Saat menentukan dana waktu operasi peralatan dan pekerja, data awal berikut untuk tahun 2014 diadopsi pada 40 jam kerja seminggu, Fd = 1962 h / cm.

Kemudian dengan rumus (1.1)

Jenis produksi tergantung pada dua faktor, yaitu: pada program yang diberikan dan pada kompleksitas pembuatan suatu produk. Berdasarkan program yang diberikan, siklus pelepasan produk t B dihitung, dan intensitas tenaga kerja ditentukan oleh rata-rata waktu potong (perhitungan) T pcs untuk operasi yang beroperasi dalam produksi atau sejenisnya proses teknologi.

Dalam produksi massal, jumlah bagian dalam satu batch ditentukan oleh rumus berikut:

di mana a adalah jumlah hari yang diperlukan untuk memiliki stok suku cadang, untuk = 1;

F - jumlah hari kerja dalam setahun, F=253 hari.

Analisis persyaratan untuk keakuratan dan kekasaran permukaan bagian yang dikerjakan dan deskripsi metode yang diterima untuk memastikannya

Bagian "Poros perantara" memiliki persyaratan rendah untuk akurasi dan kekasaran permukaan mesin. Banyak permukaan yang dikerjakan dengan tingkat akurasi keempat belas.

Bagiannya adalah teknologi, karena:

1. Akses alat gratis disediakan untuk semua permukaan.

2. Bagian tersebut memiliki sejumlah kecil dimensi yang tepat.

3. Benda kerja sedekat mungkin dengan bentuk dan dimensi bagian yang sudah jadi.

4. Penggunaan mode pemrosesan kinerja tinggi diperbolehkan.

5. Tidak ada ukuran yang sangat tepat, kecuali: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Bagian tersebut dapat diperoleh dengan cara dicap, sehingga konfigurasi kontur luar tidak menyebabkan kesulitan dalam memperoleh benda kerja.

Dalam hal pemesinan, bagian tersebut dapat digambarkan sebagai berikut. Desain bagian memungkinkan pemrosesan untuk lulus, tidak ada yang mengganggu jenis pemrosesan ini. Ada akses gratis alat ke permukaan yang diproses. Bagian tersebut menyediakan kemungkinan pemrosesan pada mesin CNC, serta pada mesin universal, itu tidak menimbulkan kesulitan dalam mendasarkan, yang disebabkan oleh adanya bidang dan permukaan silinder.

Disimpulkan bahwa, dari sudut pandang akurasi dan kebersihan permukaan mesin, bagian ini umumnya tidak menghadirkan kesulitan teknologi yang signifikan.

Juga, untuk menentukan kemampuan manufaktur suatu bagian,

1. Faktor akurasi, CT

dimana K PM - faktor akurasi;

T SR - kualitas rata-rata akurasi permukaan bagian.

di mana T i - kualitas akurasi;

n i - jumlah permukaan bagian dengan kualitas tertentu (tabel 1.2)

Tabel 1.2 - Jumlah permukaan bagian "Poros perantara" dengan kualitas tertentu

Lewat sini

2. Koefisien kekasaran, KSh

dimana K W - koefisien kekasaran,

Ra SR - kekasaran rata-rata.

di mana Ra i adalah parameter kekasaran permukaan bagian;

m i - jumlah permukaan bagian dengan parameter kekasaran yang sama (tabel 1.3).

Tabel 1.3 - Jumlah permukaan bagian "Poros perantara" dengan kelas kekasaran tertentu

Lewat sini

Koefisien dibandingkan dengan satu. Semakin dekat nilai koefisien menjadi satu, semakin dapat diproduksi bagian tersebut. Dari uraian di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa bagian tersebut cukup maju secara teknologi.

Untuk kondisi produksi serial dan skala kecil, program tahunan pelepasan produk tidak dilakukan sekaligus, tetapi dibagi menjadi batch. Banyak detail- ini adalah jumlah suku cadang yang diluncurkan secara bersamaan ke dalam produksi. Perincian ke dalam batch dijelaskan oleh fakta bahwa pelanggan seringkali tidak membutuhkan seluruh program tahunan sekaligus, tetapi membutuhkan aliran produk yang dipesan secara seragam. Faktor lain adalah pengurangan pekerjaan yang sedang berlangsung: jika perlu untuk merakit, misalnya, 1000 gearbox, maka produksi 1000 poros No. 1 tidak akan memungkinkan untuk merakit satu gearbox sampai setidaknya satu set tersedia.

Ukuran batch bagian mempengaruhi:

1. pada kinerja proses dan miliknya harga biaya karena pembagian waktu persiapan dan pekerjaan akhir (T p.z.) untuk satu produk

t sepotong-untuk. = t pcs + T p.z. / n , (8.1)

di mana t sepotong-untuk. - waktu perhitungan per satuan untuk operasi teknologi; t pcs - paruh waktu untuk operasi teknologi; n- ukuran banyak bagian. Semakin besar ukuran batch, semakin sedikit waktu perhitungan potongan untuk operasi teknologi.

Waktu persiapan-akhir (T p.z.) - ini adalah waktu untuk melakukan pekerjaan untuk mempersiapkan pemrosesan suku cadang di tempat kerja. Kali ini meliputi:

1. waktu untuk menerima tugas dari mandor situs (peta operasional dengan sketsa bagian dan deskripsi urutan pemrosesan);

2. waktu untuk berkenalan dengan tugas;

3. waktu untuk mendapatkan alat potong dan ukur yang diperlukan, peralatan teknologi (misalnya, chuck self-centering tiga rahang atau empat rahang non-self-centering, chuck pengeboran, pusat yang kaku atau berputar, cekam tetap atau bergerak istirahat tetap, collet chuck dengan satu set collet, dll.) di dapur ruang alat;

4. waktu pengiriman blanko yang diperlukan ke tempat kerja (dengan pengiriman blanko yang tidak terpusat);

5. waktu untuk memasang perangkat yang diperlukan pada mesin dan menyelaraskannya;

6. waktu untuk memasang alat pemotong yang diperlukan pada mesin, sesuaikan dengan dimensi yang diperlukan saat memproses dua hingga tiga bagian uji (saat memproses sekumpulan bagian);

7. waktu pengiriman suku cadang yang telah diproses;

8. waktu untuk membersihkan mesin dari keripik;

9. waktu melepas attachment dan alat potong dari mesin (jika tidak digunakan pada shift kerja berikutnya);

10. waktu untuk check in perlengkapan, alat potong dan ukur (yang tidak akan digunakan pada shift kerja berikutnya) di pantry alat.

Biasanya, waktu persiapan dan waktu akhir adalah dari 10 hingga 40 menit, tergantung pada keakuratan dan kerumitan pemrosesan, kerumitan penyelarasan perlengkapan dan penyesuaian dimensi.

2. Untuk area bengkel: Semakin besar batch, semakin banyak ruang penyimpanan yang dibutuhkan.

3. Pada biaya produk melalui produksi yang belum selesai: semakin besar batch, semakin besar pekerjaan yang sedang berjalan, semakin tinggi biaya produksi. Semakin besar biaya bahan dan produk setengah jadi, semakin besar dampak pekerjaan dalam proses terhadap biaya produksi.

Ukuran batch bagian dihitung dengan rumus

n = N´ f/F , (8.2)

di mana n- ukuran batch bagian, pcs.; N- program tahunan untuk pembuatan semua bagian dari semua kelompok, potongan; F- jumlah hari kerja dalam setahun; f- jumlah hari stok untuk menyimpan suku cadang sebelum perakitan.

Lewat sini, T/F– program rilis harian, pcs. Jumlah hari stok untuk menyimpan suku cadang sebelum perakitan f= 2…12. Semakin besar ukuran suku cadang (lebih banyak ruang yang dibutuhkan untuk penyimpanan), semakin mahal bahan dan pembuatannya (lebih banyak uang yang dibutuhkan, lebih banyak untuk mengembalikan pinjaman), semakin sedikit jumlah hari stok untuk menyimpan suku cadang sebelum perakitan ditetapkan ( f= 2,5). Saat latihan f= 0,5…60 hari.

Produksi in-line dicirikan oleh siklus start-up dan siklus buang.

t h =F d M N zap, (8.3)

di mana t h - mulai siklus, F d m- dana aktual waktu peralatan untuk pekerjaan shift yang sesuai m, N zap - program untuk meluncurkan blank.

Siklus rilis didefinisikan dengan cara yang sama.

t di =F d M N vyp, (8.4)

di mana N masalah - program untuk pelepasan suku cadang.

Karena penampilan pernikahan yang tak terhindarkan (dari 0,05% menjadi 3%), program peluncuran harus lebih banyak program menerbitkan saham yang bersangkutan.

Syarat utama untuk efektifitas sistem produksi adalah ritme pengiriman produk yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Dalam konteks ini, ukuran ritme yang utama adalah takt time (perbandingan waktu yang tersedia dengan kebutuhan produk yang ditetapkan pelanggan). Sesuai dengan siklus, benda kerja secara berurutan dipindahkan dari proses ke proses, dan produk jadi (atau batch) muncul di output. Jika tidak ada kesulitan besar dengan perhitungan waktu yang tersedia, maka situasinya tidak ambigu dengan penentuan jumlah produk yang direncanakan.

Dalam kondisi produksi modern, sangat sulit untuk menemukan perusahaan produk tunggal yang hanya akan memproduksi satu nama produk. Dengan satu atau lain cara, kita berhadapan dengan pelepasan berbagai produk yang dapat berupa jenis yang sama atau sama sekali berbeda. Dan dalam hal ini, perhitungan ulang sederhana jumlah produk untuk menentukan volume produksi tidak dapat diterima, karena produk berbeda jenis tidak dapat dicampur dan dihitung sebagai bagian dari total.

Dalam beberapa kasus, untuk memfasilitasi penghitungan dan pemahaman tentang dinamika produktivitas secara keseluruhan, perusahaan menggunakan indikator kualitatif tertentu yang sampai batas tertentu melekat pada produk yang dihasilkan. Jadi, misalnya, produk jadi dapat diperhitungkan dalam ton, meter persegi, kubik dan linier, dalam liter, dll. Pada saat yang sama, rencana rilis dalam hal ini diatur dalam indikator-indikator ini, yang, di satu sisi, memungkinkan Anda untuk mengatur indikator digital yang spesifik, dan, di sisi lain, hubungan antara produksi dan kebutuhan pelanggan. yang ingin menerima produk sesuai nomenklatur pada tanggal tertentu hilang. Dan seringkali situasi paradoks muncul ketika rencana dalam ton, meter, liter selesai untuk periode pelaporan, dan pelanggan tidak memiliki apa-apa untuk dikirim, karena tidak ada produk yang diperlukan.

Untuk melaksanakan akuntansi dan perencanaan dalam satu indikator kuantitatif, sementara tidak kehilangan kontak dengan nomenklatur urutan, disarankan untuk menggunakan metode alami, alami kondisional atau tenaga kerja untuk mengukur output.

Metode alami, ketika output dihitung dalam unit output, dapat diterapkan dalam kondisi terbatas untuk produksi satu jenis produk. Oleh karena itu, dalam banyak kasus, metode alami bersyarat digunakan, yang intinya adalah membawa seluruh variasi produk serupa ke unit konvensional tertentu. Peran indikator kualitas dimana produk akan dikorelasikan dapat berupa, misalnya, kandungan lemak untuk keju, perpindahan panas untuk batubara, dll. Untuk industri di mana sulit untuk secara jelas mengidentifikasi indikator kualitas untuk membandingkan dan menghitung produk, intensitas tenaga kerja manufaktur digunakan. Perhitungan volume produksi dengan intensitas tenaga kerja manufaktur setiap jenis produk disebut metode tenaga kerja.

Kombinasi tenaga kerja dan metode alami kondisional untuk mengukur volume produksi sesuai dengan nomenklatur tertentu paling akurat mencerminkan kebutuhan sebagian besar produksi industri dalam akuntansi dan perencanaan.

Secara tradisional, perwakilan khas (paling masif) dari produk manufaktur dengan intensitas tenaga kerja paling sedikit dipilih sebagai unit konvensional. Untuk menghitung faktor konversi (k c.u. saya) terkait secara teknologi dengan kompleksitas saya item nomenklatur dan item yang diterima sebagai kondisional:

k c.u. saya— koefisien konversi ke unit arbitrer untuk saya-produk;

Tr saya— kompleksitas teknologi saya produk -th, jam standar;

Tr c.u. - intensitas tenaga kerja teknologi dari produk yang diterima sebagai unit bersyarat.

Setelah setiap produk memiliki faktor konversinya sendiri ke dalam satuan konvensional, perlu ditentukan besaran untuk setiap posisi nomenklatur:

OP c.u. - volume produksi unit konvensional, potongan;

- jumlah produk dari koefisien konversi dalam satuan konvensional untuk saya-produk dan volume produksi yang direncanakan saya-produk;

n- jumlah posisi dalam nomenklatur.

Untuk mengilustrasikan metodologi, pertimbangkan contoh di mana perlu untuk memproduksi tiga jenis produk (lihat Tabel 1). Bila diubah menjadi unit konvensional, rencana keluarannya adalah 312,5 buah produk A.

Tabel 1. Contoh perhitungan

Produk	Kuantitas, buah.	Intensitas tenaga kerja, jam standar		Jumlah c.u., pcs.

Berdasarkan pemahaman tentang total volume produksi dalam periode yang direncanakan, sudah dimungkinkan untuk menghitung waktu takt (indikator utama untuk menyinkronkan dan mengatur aliran produksi) menggunakan rumus terkenal:

BT c.u. - waktu takt untuk unit konvensional, menit (detik, jam, hari);

OP c.u. - volume produksi unit konvensional, potongan.

Perlu dicatat bahwa kondisi yang sangat diperlukan untuk menggunakan metode kerja adalah validitas norma yang digunakan dalam perhitungan, kepatuhannya dengan waktu aktual yang dihabiskan. Sayangnya, dalam banyak kasus keadaan ini tidak dapat dipenuhi karena berbagai alasan, baik organisasi maupun teknis. Oleh karena itu, penggunaan metode tenaga kerja dapat memberikan gambaran yang menyimpang tentang dinamika volume produksi.

Namun, penggunaan metode tenaga kerja dalam rangka menghitung unit ukuran konvensional dari output yang direncanakan tidak memiliki batasan yang ketat. Penggunaan indikator standar genap, jika overestimasi bersifat sistemik, sama sekali tidak mempengaruhi hasil perhitungan (lihat Tabel 2).

Tabel 2. Penerapan metode dengan tarif yang terlalu tinggi

	Kuantitas, buah.	Tenaga kerja adalah standar, jam standar	k c.u. saya	Jumlah c.u., pcs.	Tenaga kerja aktual, jam standar	k c.u. saya	Jumlah c.u., pcs.

Seperti dapat dilihat dari contoh di atas, nilai akhir volume keluaran tidak bergantung pada “kualitas” bahan normatif yang digunakan. Dalam kedua kasus, volume produksi dalam unit sewenang-wenang tetap tidak berubah.

Perhitungan waktu yang tersedia untuk item yang dipilih

Selain metode kondisional alami, pendekatan diusulkan untuk menentukan waktu yang tersedia untuk berbagai produk manufaktur yang dipilih dalam hal perhitungan waktu takt tidak dilakukan untuk seluruh volume produksi. Dalam hal ini, ada kebutuhan untuk mengalokasikan dari total waktu yang tersedia bagian yang akan digunakan untuk produksi produk yang dipilih.

Untuk menghitung total volume produksi yang direncanakan digunakan metode tenaga kerja perhitungan produktivitas tenaga kerja, baik untuk seluruh volume produksi, maupun untuk nomenklatur, yang waktu taktnya seharusnya ditetapkan di masa depan:

OP tr - volume produksi dalam dimensi tenaga kerja, jam norma (jam kerja);

Tr saya- intensitas tenaga kerja normatif saya produk -th, norma-jam (man-hours);

OP saya- rencana rilis saya-produk;

k v.n. saya- koefisien kepatuhan terhadap norma.

Penting bahwa dalam hal ini koefisien kepatuhan dengan norma digunakan untuk memastikan bahwa data yang dihitung sesuai dengan kemungkinan produksi nyata. Koefisien ini dapat dihitung baik untuk setiap jenis produk, dan untuk seluruh volume produksi.

DV saya — waktu yang tersedia untuk saya-produk;

OP tr saya- volume produksi saya produk -th dalam dimensi tenaga kerja, jam standar (man-hour);

DV - total waktu yang tersedia, min. (jam, hari).

Untuk verifikasi, total waktu yang tersedia adalah jumlah bagian yang dihitung untuk setiap item, ditentukan oleh rencana produksi:

Tabel 3. Contoh penghitungan waktu yang tersedia

Produk	Rencana rilis, pcs.	Tenaga kerja, jam standar	Tingkat pemenuhan norma	Rencana rilis, jam standar	Waktu yang tersedia
Nomenklatur 1
Produk 1.1.
Produk 1.2.
Produk 1.3.
Nomenklatur 2
Produk 2.1.
Produk 2.2.
				1483	1500

OD 1 = 100 × 2.5 × 1.1 + 150 × 2 × 1.1 + 200 × 1.5 × 1.1 = 935 jam standar

OP 2 = 75 × 3 × 1.1 + 125 × 2.2 × 1.1 = 548 jam standar

jam.

jam.

Akibatnya, kami menghitung waktu takt untuk Nomenklatur 1, sebagai unit kondisional kami mengambil Produk 1.3.:

PCS.

Pendekatan ini untuk perhitungan utama indikator produksi memungkinkan dengan cepat dan mendekati kenyataan membuat perhitungan dasar untuk menentukan target takt time. Dan dalam kasus di mana ada berbagai macam produk khas, metode tertentu memungkinkan keseimbangan dan sinkronisasi produksi berdasarkan data yang ada pada waktu siklus setiap proses dan waktu takt yang ditetapkan oleh permintaan konsumen.

Jenis produksi:

Volume keluaran - jumlah produk dengan nama dan ukuran tertentu yang diproduksi atau diperbaiki oleh perusahaan selama interval waktu yang direncanakan.

Program rilis - daftar produk yang diproduksi di perusahaan, yang menunjukkan volume output untuk setiap item selama periode kalender.

Siklus pelepasan produk dipahami sebagai interval waktu antara pelepasan dua mesin berturut-turut, suku cadang atau kosong.

Artinya, siklus rilis adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu bagian dengan penyelesaian 100% dari program rilis. Saat merancang proses teknologi, nilai siklus rilis ditentukan oleh rumus:

Dana tahunan aktual dari operasi peralatan, jam;

m adalah jumlah shift kerja;

N adalah program rilis produk tahunan, pcs.

Definisi koefisien.

Koefisien serialisasi menunjukkan jumlah operasi berbeda yang ditetapkan untuk satu mesin dan dihitung dengan rumus:

Kebijaksanaan produksi produk, min;

Sepotong waktu untuk operasi, min.

Kriteria untuk serialisasi adalah koefisien konsolidasi operasi () - rasio jumlah semua operasi teknologi yang dilakukan atau akan dilakukan dalam sebulan dengan jumlah pekerjaan.

Ada tiga jenis utama produksi: tunggal, serial dan massal. Nilai = 21-40 adalah tipikal untuk produksi skala kecil, 11-20 untuk produksi skala menengah, dan 2-10 untuk produksi skala besar.

Produksi tunggal dicirikan oleh sejumlah kecil produksi produk yang identik, yang produksi ulangnya, sebagai suatu peraturan, tidak disediakan.

Jenis produksi inilah yang khas untuk perusahaan jasa teknis, bengkel dan bengkel mekanik dari perusahaan industri kayu.

Produksi serial dicirikan oleh rentang produk yang terbatas yang diproduksi atau diperbaiki dalam batch yang berulang secara berkala dan output yang relatif kecil. Tergantung pada jumlah produk dalam batch atau seri, produksi batch kecil, menengah atau batch besar dibedakan.

Produksi massal ditandai dengan volume produk yang besar yang diproduksi secara terus menerus dalam waktu yang lama. Sebagian besar tempat kerja melakukan satu operasi berulang yang konstan (=1).

Perbandingan karakteristik teknis dan ekonomi dari jenis produksi disajikan pada Tabel. empat.

Tabel 4. - Perbandingan karakteristik teknis dan ekonomi dari jenis produksi:

	Jenis produksi
	satuan	serial	massa
Berbagai produk	Tak terbatas	seri terbatas	Satu nama
Keteguhan nomenklatur	Tidak mengulangi	Berulang secara berkala	Pelepasan konstan produk dari kisaran sempit
Spesialisasi pekerjaan	Hilang. Operasi lain-lain	Operasi berulang secara berkala	Satu operasi berulang
Koefisien penyematan operasi ()	Skala kecil 20…40	Seri sedang 10.. 20 Seri besar 1…10
Peralatan	Universal	Universal, CNC, Khusus	Terutama khusus
Lokasi produksi (teknologi) peralatan	Prinsip teknologi (berdasarkan kelompok mesin)	Subjek dan prinsip teknologi (berdasarkan kelompok, berdasarkan bagian, berdasarkan proses teknologi)	Prinsip subjek pada proses teknologi
Peralatan teknologi (perangkat, alat potong dan ukur, dll.)	Universal, standar dinormalisasi dan disatukan.	Standar, dinormalisasi dan khusus. Serbaguna dan pamungkas.	Khusus dan dinormalisasi. Ultimate dan Spesial
Merinci perkembangan dokumentasi teknologi	Rute	Ruang operasi rute	Rute terperinci-operasional hingga pengembangan teknik individu
Kualifikasi pekerja kunci		Sedang, tinggi pada mesin CNC	Rendah pada jalur produksi, tinggi pada GAL
Biaya produk
Siklus produksi	Panjang		Minimum
Produktivitas tenaga kerja	rendah		Maksimum
Penjatahan tenaga kerja	Eksperimental-statistik	Estimasi dan eksperimental-statistik	Diperkirakan dengan verifikasi eksperimental

Jenis produksi memiliki pengaruh yang menentukan pada efisiensi penggunaan sumber daya perusahaan.

Produksi percontohan termasuk dalam tipe independen. Tujuannya adalah untuk menghasilkan sampel, batch, atau rangkaian produk untuk pekerjaan penelitian, pengujian, penyempurnaan desain dan, atas dasar ini, pengembangan dokumentasi desain dan teknologi untuk produksi industri. Produk produksi percontohan bukanlah produk komersial dan biasanya tidak beroperasi.

Dalam teknik mesin, ada tiga jenis industri: massal, serial dan tunggal dan dua metode kerja: mengalir dan tidak mengalir.

Produksi massal dicirikan oleh jangkauan yang sempit dan volume produk yang besar yang diproduksi secara terus menerus untuk waktu yang lama. Fitur utama produksi massal tidak hanya jumlah produk yang dihasilkan, tetapi juga pelaksanaan satu operasi berulang yang terus-menerus ditugaskan kepada mereka di sebagian besar tempat kerja.

Program rilis dalam produksi massal memungkinkan untuk secara sempit mengkhususkan tempat kerja dan menempatkan peralatan di sepanjang proses teknologi dalam bentuk jalur produksi. Durasi operasi di semua tempat kerja adalah sama atau kelipatan waktu dan sesuai dengan kinerja yang ditentukan.

Siklus rilis adalah interval waktu di mana pelepasan produk diproduksi secara berkala. Ini secara signifikan mempengaruhi konstruksi proses teknologi, karena perlu untuk membawa waktu setiap operasi ke waktu yang sama atau kelipatan dari siklus, yang dicapai dengan membagi proses teknologi secara tepat ke dalam operasi atau menduplikasi peralatan untuk mendapatkan kinerja yang dibutuhkan.

Untuk menghindari gangguan dalam pekerjaan garis produksi di tempat kerja, stok interoperasional (cadangan) kosong atau suku cadang disediakan. Backlog memastikan kelangsungan produksi jika terjadi penghentian tak terduga dari peralatan individu.

Organisasi produksi in-line memberikan pengurangan yang signifikan dalam siklus teknologi, backlog interoperasional dan pekerjaan yang sedang berjalan, kemungkinan menggunakan peralatan berkinerja tinggi dan pengurangan tajam dalam intensitas tenaga kerja dan biaya produk, kemudahan perencanaan dan manajemen produksi , kemungkinan otomatisasi terintegrasi proses produksi. Dengan metode aliran kerja, modal kerja berkurang dan perputaran dana yang diinvestasikan dalam produksi meningkat secara signifikan.

Produksi massal Hal ini ditandai dengan rentang terbatas produk yang diproduksi dalam batch berulang secara berkala dan output yang besar.

Dalam produksi skala besar, peralatan tujuan khusus dan mesin agregat banyak digunakan. Peralatan ditempatkan tidak sesuai dengan jenis peralatan mesin, tetapi menurut item yang diproduksi dan, dalam beberapa kasus, sesuai dengan proses teknologi yang dilakukan.

Seri sedang produksi menempati posisi perantara antara produksi skala besar dan skala kecil. Ukuran batch dalam produksi massal dipengaruhi oleh produksi tahunan produk, durasi proses dan proses setup. peralatan teknologi. Dalam produksi skala kecil, ukuran batch biasanya beberapa unit, dalam produksi skala menengah - beberapa puluh, dalam produksi skala besar - beberapa ratus bagian. Dalam bangunan teknik dan peralatan listrik, kata "seri" memiliki dua arti yang harus dibedakan: sejumlah mesin yang meningkatkan daya dengan tujuan yang sama dan jumlah mesin atau perangkat dari jenis yang sama yang diluncurkan secara bersamaan ke dalam produksi. Produksi skala kecil dalam fitur teknologinya mendekati satu.

Produksi tunggal dicirikan oleh berbagai macam produk manufaktur dan volume kecil dari output mereka. Ciri khas unit produksi adalah implementasi berbagai operasi di tempat kerja. Produksi satu bagian - mesin dan perangkat yang diproduksi sesuai pesanan individu, menyediakan pemenuhan persyaratan khusus. Mereka juga termasuk prototipe.

Dalam produksi unit, mesin dan perangkat listrik dengan jangkauan luas diproduksi dalam jumlah yang relatif kecil dan seringkali dalam satu salinan, sehingga harus bersifat universal dan fleksibel untuk melakukan berbagai tugas. Dalam produksi tunggal, peralatan perubahan cepat digunakan, yang memungkinkan Anda untuk beralih dari pembuatan satu produk ke produk lain dengan kehilangan waktu minimal. Peralatan tersebut termasuk mesin dengan: manajemen program, gudang otomatis yang dikendalikan komputer, sel otomatis fleksibel, bagian, dll.

Peralatan universal dalam produksi tunggal hanya digunakan di perusahaan yang dibangun sebelumnya.

Beberapa metode teknologi yang muncul dalam produksi massal digunakan tidak hanya dalam produksi massal, tetapi juga dalam produksi tunggal. Ini difasilitasi oleh penyatuan dan standarisasi produk, spesialisasi produksi.

Perakitan mesin dan peralatan listrik adalah proses teknologi akhir di mana bagian individu dan unit perakitan digabungkan menjadi produk jadi. Bentuk organisasi utama dari perakitan adalah stasioner dan mobile.

Untuk perakitan stasioner produk benar-benar dirakit di satu tempat kerja. Semua suku cadang dan rakitan yang diperlukan untuk perakitan dikirim ke tempat kerja. Perakitan ini digunakan dalam produksi tunggal dan serial dan dilakukan dengan cara yang terkonsentrasi atau berbeda. Dengan metode terkonsentrasi, proses perakitan tidak dibagi menjadi operasi dan seluruh perakitan (dari awal hingga akhir) dilakukan oleh seorang pekerja atau tim, dan dengan metode yang dibedakan, proses perakitan dibagi menjadi operasi yang masing-masing dilakukan oleh seorang pekerja atau tim.

Dengan perakitan seluler produk dipindahkan dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya. Tempat kerja dilengkapi dengan alat dan perlengkapan perakitan yang diperlukan; pada masing-masing dari mereka, satu operasi dilakukan. Bentuk perakitan bergerak digunakan dalam skala besar dan produksi massal dan hanya dilakukan dengan cara yang berbeda. Bentuk perakitan ini lebih progresif, karena memungkinkan perakit untuk berspesialisasi dalam operasi tertentu, yang menghasilkan peningkatan produktivitas tenaga kerja.

Selama proses produksi, objek perakitan harus secara berurutan berpindah dari satu tempat kerja ke tempat lain di sepanjang aliran (pergerakan produk rakitan seperti itu biasanya dilakukan oleh konveyor). Kesinambungan proses selama perakitan in-line dicapai karena kesetaraan atau multiplisitas waktu pelaksanaan operasi di semua tempat kerja dari jalur perakitan, yaitu, durasi setiap operasi perakitan di jalur perakitan harus sama dengan atau a beberapa siklus rilis.

Siklus perakitan pada konveyor adalah awal perencanaan untuk mengatur pekerjaan tidak hanya perakitan, tetapi juga semua bengkel pengadaan dan bantu pabrik.

Dengan berbagai macam dan jumlah kecil produk manufaktur sering diperlukan konfigurasi ulang peralatan, yang mengurangi kinerjanya. Untuk mengurangi intensitas tenaga kerja produk manufaktur dalam beberapa tahun terakhir, sistem otomatis fleksibel telah dikembangkan berdasarkan peralatan otomatis dan elektronik. sistem produksi(GAPS), memungkinkan untuk memproduksi bagian-bagian individu dan produk dari berbagai desain tanpa mengkonfigurasi ulang peralatan. Jumlah produk yang diproduksi di GAPS ditetapkan selama pengembangannya.

Tergantung pada desain dan dimensi keseluruhan mesin dan peralatan listrik, berbagai proses perakitan teknologi . Pilihan proses perakitan, urutan operasi dan peralatan ditentukan oleh desain, volume keluaran dan tingkat penyatuannya, serta kondisi tertentu tersedia di pabrik.