Оборудование для производства жидких удобрений. Производство азотных удобрений

Минеральные удобрения классифицируют по трем главным признакам: агрохимическому назначению, составу, свойствам и способам получения.

По агрохимическому назначению удобрения разделяют на прямые, являющиеся источником питательных элементов для растений, и косвенные, служащие для мобилизации питательных веществ почвы путем улучшения ее физических, химических и биологических свойств. К косвенным удобрениям принадлежат, например, известковые удобрения, применяемые для нейтрализации кислых почв, структурообразующие удобрения, способствующие агрегированию почвенных частиц тяжелых и суглинистых почв и др.

Прямые минеральные удобрения могут содержать один или несколько разных питательных элементов. По количеству питательных элементов удобрения подразделяются на простые (односторонние, одинарные) и комплексные.

В простые удобрения входит только один из трех главных питательных элементов: азот, фосфор или калий. Соответственно, простые удобрения делят на азотные, фосфорные и калийные.

Комплексные удобрения содержат два или три главных питательных элементов. По числу главных питательных элементов комплексные удобрения называются двойными (например, типа NP или PK) и тройными (NPK); последние называют также полными. Удобрения, содержащие значительные количества питательных элементов и мало балластных веществ, называются концентрированными.

Комплексные удобрения, кроме того, разделяются на смешанные и сложные. Смешанными называются механические смеси удобрений, состоящие из разнородных частиц, получаемые простым тукосмешением. Если же удобрение, содержащее несколько питательных элементов, получается в результате химической реакции в заводской аппаратуре, оно называется сложным.

Удобрения, предназначенные для питания растений элементами, стимулирующими рост растений и требующимися в весьма малых количествах, называются микроудобрениями, а содержащиеся в них питательные элементы – микроэлементами. Такие удобрения вносят в почву в количествах, измеряемых долями килограмма или килограммами на гектар. К ним относятся соли, содержащие бор, марганец, медь, цинк и другие элементы.

По агрегатному состоянию удобрения разделяются на твердые и жидкие (например, аммиак, водные растворы и суспензии).

2. Руководствуясь физико-химическими основами процессов получения простого и двойного суперфосфатов, обоснуйте выбор технологического режима. Приведите функциональные схемы производств.

Сущность производства простого суперфосфата состоит в превращении природного фтор-апатита, нерастворимого в воде и почвенных растворах, в растворимые соединения, преимущественно в монокальцийфосфат Ca(H 2 PO 4) 2 . Процесс разложения может быть представлен следующим суммарным уравнением:

Практически в процессе производства простого суперфосфата разложение протекает в две стадии. На первой стадии около 70% апатита реагирует с серной кислотой. При этом образуются фосфорная кислота и полугидрат сульфатакальция:

Выкристаллизовавшиеся микрокристаллы сульфата кальция образуют структурную сетку, удерживающую большое количество жидкой фазы, и суперфосфатная масса затвердевает. Первая стадия процесса разложения начинается сразу после смешения реагентов и заканчивается в течение 20 – 40 мин в суперфосфатных камерах.

После полного израсходования серной кислоты начинается вторая стадия разложения, в которой оставшийся апатит (30%) разлагается фосфорной кислотой:

Основные процессы проходят на первых трех стадиях: смешение сырья, образование и затвердевания суперфосфатной пульпы, дозревания суперфосфата на складе.

Простой гранулированный суперфосфат – дешевое фосфорное удобрение. Однако он имеет существенный недостаток – низкое содержание основного компонента (19 – 21% усвояемого) и высокую долю балласта – сульфата кальция. Его производят, как правило, в районах потребления удобрений, так как экономичнее доставлять концентрированное фосфатное сырье к суперфосфатным заводам, чем перевозить на дальние расстояния низкоконцентрированный простой суперфосфат.

Получить концентрированное фосфорное удобрение можно, заменив серную кислоту при разложении фосфатного сырья на фосфорную. На этом принципе основано производство двойного суперфосфата.

Двойного суперфосфата – концентрированное фосфорное удобрение, получаемое разложением природных фосфатов фосфорной кислотой. Он содержит 42 – 50% усвояемого, в том числе в водорастворимой форме 27 – 42% , т. е. в 2 – 3 раза больше, чем простой. По внешнему виду и фазовому составу двойной суперфосфат похож на простой суперфосфат. Однако он почти не содержит балласта – сульфата кальция.

Двойной суперфосфат можно получать по технологической схеме, аналогичной схеме получения простого суперфосфата. Такой метод получения двойного суперфосфата носит название камерного. Его недостатками являются длительное складное дозревание продукта, сопровождающееся неорганиванными выделениями вредных фтористых соединений в атмосферу, и необходимость применения концентрированной фосфорной кислоты.

Более прогрессивным является поточный метод производства двойного суперфосфата. В нем используют более дешевую неупаренную фосфорную кислоту. Метод является полностью непрерывным (отсуствует стадия длительного складского дозревания продукта).

Простой и двойной суперфосфаты содержат в легко усваиваемой растениями форме. Однако в последние годы больше внимания стало уделяться выпуску удобрений с регулируемам сроком действия, в частности долговременно действующих. Для получения таких удобрений можно покрыть гранулы суперфосфата оболочкой, регулирующей высвобождение питательных веществ. Другой путь – смешение двойного суперфосфата с фосфоритной мукой. Это удобрение содержит 37 – 38% , в том числе около половины – в быстродйствующей водорастворимой форме и около половины – в медленнодействующей. Применение такого удобрения удлиняет срок его эффективного действия в почве.

3. Почему технологический процесс получения простого суперфосфата включает стадию хранения (дозревания) на складе?

Образующийся монокальцийфосфат в отличие от сульфата кальция не сразу выпадают в осадок. Он постепенно насыщает раствор фосфорной кислоты и начинает выкристаллизовываться в виде, когда раствор становится насыщенным. Реакция начинается в суперфосфатных камерах и длится еще в течение 5 – 20 сут хранения суперфосфата на складе. После дозревания на складе разложение фторапатита считают практически законченным, хотя в суперфосфате еще остается небольшое количество неразложившегося фосфата и свободной фосфорной кислоты.

4. Приведите функциональную схему получения комплексных NPK – удобрений.

5. Руководствуясь физико – химическими основами получения аммиачной селитры, обоснуйте выбор технологического режима и конструкции аппарата ИТН (использование теплоты нейтрализации.). Приведите функциональную схему производства аммиачной селитры.

В основе процесса производства аммиачной селитры лежит гетерогенная реакция взаимодействия газообразного аммиака с раствором азотной кислоты:

Химическая реакция протекает с большой скоростью; в промышленном реакторе она лимитируется растворением газа в жидкости. Для уменьшения диффузионного торможения процесса большое значение имеет перемешивание реагентов.

Реакцию проводят в непрерывно действующем аппарате ИТН (использование теплоты нейтрализаuии). Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из реакционной и сепарационной зон. В реакционной зоне имеется стакан 1,в нижней части которого находятся отверстия для циркуляции раствора. Несколько выше отверстий внутри стакана размещен барботер 2 для подачи газообразного аммиака,

над ним барботер 3 для подачи азотной кислоты. Реакционная парожидкостная смесь выходит из верхней части реакционного стакана. Часть раствора выводится из аппарата ИТН и поступает в донейтрализатор, а остальная часть (циркуляционная) вновь идет

вниз. Выделившийся из паражидкостной смеси соковый пар отмывается на колпачковых тарелках 6 от брызг раствора аммиачной селитры и паров азотной кислоты 20%-ным раствором селитры, а затем конденсатом сокового пара. Теплота реакции используется для частичного испарения воды из реакционной смеси (отсюда и название аппарата

ИТН). Разница в температурах в различных частях аппарата приводит к более интенсивной циркуляции реакционной смеси.

Технологический процесс производства аммиачной селитры включает кроме стадии нейтрализации азотной кислоты аммиаком также стадии упаривания раствора селитры, гранулирования сплава селитры, охлаждения гранул, обработки гранул поверхностно-активными веществами, упаковки, хранения и погрузки селитры, очистки газовых выбросов и сточных вод.

6. Какие меры принимают для снижения слёживаемости удобрений?

Эффективным средством для уменьшения слеживания является обработка поверхности гранул поверхностно – активными веществами. В последние годы стали распространенными способы создания вокруг гранул различных оболочек, которые, с одной стороны, предохраняют удобрение от слеживания, с другой стороны, позволяют регулировать во времени процесс растворения питательных веществ в почвенных водах, т. е. создавать долговременно действующие удобрения.

7. Из каких стадий состоит процесс получения карбамида? Приведите функциональную схему производства карбамида.

Карбамид (мочевина) среди азотных удобрений занимает второе место по объему производства после аммиачной селитры. Рост производства карбамида обусловлен широкой сферой его применения в сельском хозяйстве. Он обладает большей устойчивостью к выщелачиванию по сравнению с другими азотными удобрениями, т. е. менее подвержен вымыванию из почвы, менее гигроскопичен, может применяться не только как удобрение, но и в качестве добавки к корму крупного рогатого скота. Карбамид, кроме того, широко используется для получения сложных удобрений, удобрений с регулируемым сроком действия, а также для получения пластмасс, клеев, лаков и покрытий.

Карбамид - белое кристаллическое вещество, содержащее 46,6 мас. % азота. Его поучения основано на реакции взаимодействия аммиака с диоксидом углирода:

Таким образом, сырьем для производства карбамида служит аммиак и диоксид углерода, получаемый в качестве побочного продукта при производстве технологического газа для синтеза аммиака. Поэтому производство карбамида на химических заводах обычно комбинируют с производством аммиака.

Реакция – суммарная; она протекает в две стадии. На первой стадии протекает синтез карбамида:

На второй стадии происходит эндотермический процесс отщепления воды от молекулы карбамида, в результате которого и происходит образование карбамида:

Реакция образования карбамата аммония – обратимая экзотермическая реакция, протекает с уменьшением объема. Для смещения равновесия в сторону продукта ее необходимо проводить при повышенном давлении. Для того чтобы процесс протекает с достаточно высокой скоростью, необходимо повышенные температуры. Повышение давления компенсирует отрицательное влияние высоких температур на смещение равновесии реакции в обратную сторону. На практике синтез карбамида протекает при температурах 150 – 190 0 С и давлении 15 – 20 Мпа. В этих условиях реакция протекает с высокой скоростью и практически до конца.

Разложение карбамада аммония – обратимая эндотермическая реакция, интенсивно протекающая в жидкой фазе. Для того чтобы в реакторе не происходило кристаллизации твердых продуктов, процесс необходимо вести при температурах не ниже 98 0 С. Более высокие температуры смещают равновесие реакции вправо и повышают ее скорость. Максимальная степень превращения карбамада в карбамид достикается при температуре 220 0 С. Для смещения равновесия этой реакции применяют также введение избытка аммиака, который, связывая реакционную воду, удаляет ее из сферы реакции. Однако добавить полного превращения карбамада в карбамид все же не удается. Реакционная смесь помимо продуктов реакции (карбамида и воды) содержит также карбонат аммония и продукты его разложения – аммиак и CO 2 .

8. Каковы основные источники загрязнения ОС при производстве минеральных удобрений? Как уменьшить газовые выбросы и вредные выбросы со сточными водами в производстве фосфорных удобрений, аммиачной селитры, карбамида?

При производстве фосфорных удобрений велика опасность загрязнения атмосферы фтористыми газами. Улавливание соединений фтора важно не только с точки зрения ООС, но также и потому, что фтор является ценным сырьем для получения фреонов, фторопластов, фторкаучуков и т. д. Для поглощения фтористых газов используют абсорбцию водой с образованием кремнефтористоводородной кислоты. Соединения фтора могут попасть и в сточные воды на стадиях промывки удобрений, газоочистки. Целесообразно для уменьшения количества таких сточных вод создавать в процессах замкнутые водооборотные циклы. Для очистки сточных вод от фтористых соединений могут быть применены методы ионного обмена, осаждения с гидроксидами железа и алюминия, сорбция на оксиде алюминия и др.

Сточные воды производства азотных удобрений, содержащие аммиачную селитру и карбамид, направляют на биологическую очистку, предварительно смешивая их с другими сточными водами в таких соотношениях, чтобы концентрация карбамида не превышала 700 мг/л, а аммиака -65 – 70 мг/л.

Важной задачей в производстве минеральных удобрений является очистка отходящих газов от пыли. Особенно велика возможность загрязнения атмосферы пылью удобрений на стадии грануляции. Поэтому газ, выходящий из грануляционных башен, обязательно подвергается пылеочистке сухими и мокрыми методами.

Группы оборудования для производства химических удобрений делятся в зависимости от вида происхождения самих удобрений минеральных и органических. Минеральные относятся к продуктам промышленного производства. Органические удобрения относятся к продуктам полученным под действием процесса переработки природной органики естественным путем. Технологическое оборудование для производства удобрений позволяет выпускать продукты, как минеральных видов, так и органических.

Оборудование для производства удобрений NPK (минеральных удобрений)

Предлагается к продаже различное оборудование для производства минеральных удобрений для сферы агропромышленного комплекса. Обозначение NPK показывает количество содержания питательного вещества удобрения в процентном соотношении для растений. Буквенное название N процентное содержание азота, название P содержание фосфора, буква K процентное содержание калия. Как правило, процентное содержание вышеуказанных веществ обозначается через знак двоеточие. В зависимости от видов растений питательные элементы предлагают в подходящем соотношении именно от вида выращиваемой культуры.

Применяемое оборудование для производства минеральных удобрений NPK подразделятся по своему составу и техническим характеристикам - в целом можно выделить следующие основные параметры по модельному ряду.

Модель №1 / №2 / №3 / №4

Производительность зерна 2-6 мм (тн./час) 0,3-0,5 / 0,8-1 / 2-2,5 / 3-4

Диаметр вала (мм) 240 / 360 / 450 / 650
Ширина вала (мм) 60-80 / 100-150 / 200-250 / 250-300
Фасонное давление (KN) 400 / 800 / 1300 / 2100
Толщина листопроката (мм) 10 / 12 / 20 / 25
Производительность листопроката (кг/ч) 1500 / 3000 / 5000 / 7000
Вес (тн.) 3 / 5 / 10 / 15

В зависимости от производительности и вида готовой продукции возможен подбор оборудования под конкретные нужды производителя.

Вертикальная установка оборудования для производства порошкообразных удобрений (минеральных)

Наиболее распространённый вариант установки. Вертикальная установка оборудования имеет ряд существенных преимуществ.

Простой технологический процесс в оборудовании.
Занимает меньшую часть площади цеха (длина с юга на север - 5,5 м., ширина с запада на восток - 5 м.).
Основной недостаток высота оборудования над надземной частью составляет не менее 11 м.
Цена на данное оборудование для производства порошкообразных удобрений значительно дешевле по сравнению с другими вариантами установок.

Установка оборудования для производства минеральных удобрений с выделением линии на две части

Менее распространенный вариант, так как при выделении линии на две части присутствует ряд существенных недостатков.

Технологический процесс производства становится сложнее.
Оборудование для производства минеральных удобрений занимает больше площади в цехе (длина с юга на север - 9м., ширина с востока на запад - 7м.).
В связи с большим расстоянием между выходом сортировочной сетки и первым автоподъемником потребуется обратная подача сырья через шнек-машину, что влечет за собой необходимость в установке дополнительного оборудования (один автоподъемник и одна шнек-машина),
По сравнению 1-м вариантом установки влечет за собой удорожание линии и потерю мощности.

Основное преимущество данного варианта это высота оборудования над надземной частью составит не более 7,7 м.

Горизонтальная установка оборудования для производства удобрений NPK

Менее распространенный вариант (практически не пользуется спросом). В данном варианте формовочная главная машина, зерноисправленная и дробильная машина, а также сортировочная сетка устанавливаются в горизонтально-параллельной плоскости относительно надземной части. Между основными узлами производственной линии устанавливаются 3 ленточных транспортера.

Основные преимущества данного варианта.

Высота линии над надземной частью составляет не более 5-6 м. отсутствие каркаса, платформы и базы.
Установка простой опоры.

Недостатки данного варианта установки оборудования.

Оборудование для производства удобрений NPK будет занимать большую площадь.
Открытость линии и в цехе будет большое количество скопления пыли.
Многие поставщики оборудования для производства удобрений NPK сами не производят ленточные транспортеры и потребуется отдельно заказывать транспортеры.

Оборудование для производства сложных удобрений (химических удобрений)

Изготовление сложных удобрений осуществляется путем применения более высокотехнологичных установок. Оборудование для производства сложных удобрений состоит из:

Подъемник, бункеры для сырья, электронные весы, ленточный конвейер, горизонтальная цепная дробилка, роторный гранулятор/дисковый гранулятор, сушилка, воздуходувка, дымоотвод, печь входящая в оборудования (работающая на угле, масле или газе), вибрационная сетка, охладитель, бункер для хранения готового сырья, весы, дробилка для сырья (сырье больших размеров), пылеуловитель, вытяжной вентилятор, стиральная башня.

Технологический процесс производства сложных удобрений

Основное удобрение в мешке или насыпью по возможности должно быть измельчено перед попаданием на оборудование для производства сложных удобрений до размера менее 20 мм перед проходом в производственную систему (это очень важно для стабильности работы электронных весов). Посредством работы подъемника сложное удобрение попадает в соответствующий бункер, под контролем электронных весов на оборудовании осуществляется необходимая дозировка. Данная дозировка дополнительно контролируется посредством ПК. Далее происходит смешивание. После смешивания каждая партия в автоматическом режиме выгружается в промежуточный бункер. Из нижней части бункера оборудования смешанное удобрение в непрерывном потоке попадает в дробилку посредством ленточного конвейера с регулируемой частотой вращения. Происходит измельчение материала на дробилке (применяется установленная горизонтальная цепная дробилка в составе оборудования). После процесса дробления сырье посредством подъёмника попадает в гранулятор (применяется роторный или дисковый гранулятор). Осуществление грануляции происходит под действием добавления воды и пара.

Влажные материалы из гранулятора на ленточном конвейере вместе с горячим воздухом из печи попадают в роторную сушилку. Тепловая система оснащена нагнетателем, его структура и принцип работы основывается на отрицательном давлении - поглощении горячего воздуха и смешивании с холодным воздухом из специальной струи подачи входящую с комплект оборудования сушилки.

Наиболее распространённый диаметр роторной сушилки 1,2-2,2 м, длина 10-18 м. Во входной части цилиндра сушилки встроена винтовая пластина, с помощью данной пластины осуществляется достаточно быстрое передвижение материала для соблюдения технологического процесса с целью уменьшения контакта веществ с потоком высокотемпературного воздуха. Таким образом предотвращается расплав и спекание удобрений.

В средней части цилиндра установлена подъёмная пластина, что можно подачи материала в сухом пространстве на оборудовании для реализации полного теплообмена с горячим воздухом и испарения влаги из частиц удобрений. Время нахождения материала в сушилке составляет в течении 15-30 минут. Выхлопные газы, влага и пыль удаляются вентилятором. Два особо важных параметра при производстве - температура частиц веществ из сушилки 65-85 градусов и температура выхлопных газов 70-90 градуса напрямую оказывают свое влияние на влажность продукта (удобрений).

После сушки, оборудование для производства сложных удобрений осуществляет подачу материала в сортировочную сетку через ковшевой подъемник. Отсортированные частицы сложных удобрений размером менее 1,7 мм и более 4 мм после производства возвращаются в систему гранулирования путем отвода. Размеры частиц сложного удобрения 1-4 мм охлаждаются до температуры менее 45 градусов и на специальном вращающемся охладителе и поступают на участок упаковки. Конечный процесс охлаждения на оборудовании для производства также способствует выпуску лишней влаги и уменьшению комкообразований размерных гранул сложного удобрения.

Удобрения - это вещества, используемые для улучшения свойств почв, питания растений, повышения урожаев. Их эффект обусловлен тем, что данные вещества предоставляют растениям один или несколько дефицитных химических компонентов, необходимых для их нормального роста и развития.

Классификация удобрений осуществляется по разным признакам. Самый основной признак, это по происхождению. Также классифицируют по агрегатному состоянию, по способу их действия, еще различают по тому, как их вносят в почву.

Производство минеральных удобрений

Самыми популярными считаются минеральные удобрения. Они используются в большом количестве различных растений. Минеральные необходимы для питания питательными веществами почвы, это может быть Фосфор, Калий, Азот и многим другими. Данные вещества можно вносить и в другие удобрения, они никогда не будут лишними, самое главное, с ними не переборщить. И только тогда вы получите желаемый результат от вашей почвы. Чаще всего используют сложные удобрения, так как они считаются намного больше полезнее, чем все остальные.

Азотные

Бывают трех видов: аммиачные, нитратные и амидные. Аммиачные удобрения намного лучше, чем все остальные. Так как именно они поглощаются корнями, то есть, все сразу идет напрямую на развитие растения. Нитратные, наоборот, не поглощаются корнями, то есть, они находятся в почве, как обыкновенный раствор. Для использования такого удобрения необходимо сразу знать, в какой именно почве оно будет использоваться.

Амидное удобрение является временным. Это обыкновенная мочевина. Данное вещество действует сразу же. Оно совсем немного окисляет почву.

Видео как делают:

Фосфорные

Фосфорные бывают двух видов, а именно: растворимые в воде и полурастворимые. Конечно же, опять, они приобретаются по такому поводу, как по необходимости для определенной почвы. Фосфорные удобрения, которые растворяются, то они растворяются только в воде. А полурастворимые имеют свойство растворяться только в кислотах. Что касается воды, то для них она вообще не опасна. С одной стороны, это хорошо, а вот с другой, некоторые покупатели не знают данного свойства, они бывают немного разочарованным от данной особенности. Производство удобрений данного типа сейчас не так востребовано, как все остальные виды. Для таких удобрений создаются специальные предприятия, которые могут производить не только данный тип, но и все остальные. Данный вид совершенно не обязательно растворять в воде, как все остальные. Фосфорные удобрения в основном вносятся в землю только с кислой основой. Это можно сказать устоявшееся правило. Вносят их заранее, чтобы они отлично перемешались со всей почвой.

Калийные

Калий играет небольшую роль во всех минеральных удобрениях. Калий также долго проникает в почву, но, правда, это происходит немного быстрее, чем с фосфором. Калийное удобрение хорошо взаимодействует со всеми видами почвы. Это достаточно удобное, можно сказать, удобрение. Обычно оно входит в состав минеральных удобрений, а в чистом виде встречается редко.

Сегодня производство азотных удобрений в России становится очень актуальным. Данная продукция пользуется большим спросом среди компаний, специализирующихся на выращивании овощей и фруктов.

Агрономы рекомендуют удобрять выращиваемую продукцию. Это необходимо для улучшения роста плодов.
Рассмотрим, как открыть центр производства азотных удобрений. К таким удобрениям относятся органические и неорганические соединения, имеющие в своём составе азот. Их широко используют для выращивания разнообразных растений. Применение таких веществ делает работу агрономов более эффективной и производительной.

Под удобрениями, содержащими азот относят следующие вещества:

Аммиачная селитра;
Мочевина;
Сернокислый аммоний;
Сульфат аммония;
Карбамиды.

Производство азотных удобрений является сырье емким. Конкурентоспособность завода зависит от оптимизации расходов сырья. На первоначальных этапах производства расходуется большое количество аммиачной селитры. Существует три разновидности аммиачного сырья — АК, А, Б. Для изготовления удобрений, содержащих азот, чаще всего, применяют вид Б, поскольку в нём имеется значительная концентрация полезных компонентов.

Необходимо знать, что аммиак — это токсичная жидкость. Для транспортировки удобрений понадобится специальная автомобильная или железнодорожная цистерна. Если центр поставки сырья для производства азотных удобрений расположен недалеко, то для его перемещения разумней будет вывести отдельный трубопровод.

Ранее для изготовления аммиака применяли кокс, либо коксовые газы, поэтому его производили на больших металлургических заводах. В некоторых заводах его считали побочным продуктом и не применяли из-за переизбытка. На сегодняшний день аммиак производят из отходов производства нефтеперерабатывающей и газодобывающей промышленности. Начинать производство азотных удобрений,целесообразно вблизи подобных функционирующих организаций.

Итак, начнём бизнес-проект с изготовления гранулированного карбамида. В этом азотном удобрении содержится наибольшее количество полезных компонентов. Технология изготовления карбамида сложна и нуждается в применении самого современного специального оборудования. В связи с этим, существенно увеличиваются первоначальные затраты на запуск проекта.
Важнейшим оборудованием для изготовления карбамида становится грануляционная башня, внутри которой происходит преобразование аммиачного раствора в гранулы карбамида. Аммиачный раствор разогревается до 150 градусов и направляется к вершине башни. В процессе падения вниз происходит его охлаждение встречными потоками воздуха.

Необходимое оборудование для изготовления удобрений, содержащих азот.

Для того, чтобы запустить бизнес-проект по изготовлению азотного оборудования, понадобятся следующие агрегаты:

Грануляционная башня, стоимостью 10000000 руб.
Гранулятор, стоимостью 1200000 руб.
Основной подающий насос, стоимостью 400000 руб.
Дутьевой вентилятор, стоимостью 1600000 руб.
Погрузчик, стоимостью 500000 руб.

Для того, чтобы разместить это оборудование и организовать производственный процесс необходим участок земли, который находится в промышленной зоне. Как пример, можно взять участок земли площадью 20 соток, с находящимся на нём производственным цехом, площадью 300 кв.м.
Цена такого участка составит примерно 3000000 рублей. Некоторая площадь цеха (около 200 кв.м.) будет служить складом для размещения удобрений. На остальных 100 кв.м. будет размещено производственное оборудование.

Помещение цеха по изготовлению азотных удобрений обязательно должно быть оборудовано противопожарной защитой.

Для нормального функционирования такого производства необходим обслуживающий персонал, в количестве двенадцати человек и пять человек, которые будут осуществлять текущий ремонт оборудования. Рабочий график лучше установить пятидневный. Грануляционную башню каждый день должны обслуживать шестеро специально обученных рабочих. Упаковывать, грузить продукцию и осуществлять другие работы будут осуществлять четверо разнорабочих.
Не обойтись в таком бизнесе без бухгалтера и руководителя.
Ежемесячные расходы на выплату зарплаты составят:

Разнорабочий — 15000 руб.
Мастер по ремонту оборудования — 20000 руб.
Бухгалтер — 20000 руб.
Директор — 35000 руб.

Итоговая сумма расходов на выплату заработной платы составляет 365000 руб. ежемесячно.

Каналы сбыта выпускаемой продукции.

Для того, чтобы наладить сбыть производимых удобрений, необходимо отыскать постоянных клиентов. В этом вам не обойтись без рекламной кампании. Наиболее доступным и распространённым способом является Всемирная паутина. Разместите объявления на известных ресурсах, посвящённых строительству. Оптимальным решением для привлечения клиентов станет создание собственного сайта, на котором потребители смогут получить исчерпывающую информацию о вашей продукции. Расходы на создание и запуск собственного сайта составят около 20000 руб.

Подведем итоги и определим итоговую сумму, необходимую для первоначальных инвестиций:

Расходы на приобретение необходимого оборудования — 13700000 руб.
Покупка участка и помещения цеха — 3000000 руб.
Рекламная компания —20000 руб.
Приобретение сырья (300 тонн) — 1500000 руб.

Итоговая сумма стартового капитала — 18220000 руб. По приблизительным подсчётам себестоимость тонны произведённого удобрения составляет 7000 руб. Среднерыночная цена гранулированного карбамида составляет 15000 руб. Если реализовывать 100 тонн произведённого удобрения ежемесячно, то чистый доход будет равен 800000 руб. Исходя из этого можно сделать вывод, что окупаемость первоначальных инвестиций наступает за 1.8 года.